Hochregale sind wirtschaftlich und effizient

Hochregale
Hochregale sind wirtschaftlich und effizient

12.10.2007 | Autor: Gerd Knehr

Dass heute Erweiterung, Umbau und Optimierung der Materialflusskomponenten einen sicheren und ungestörten Betrieb ermöglichen müssen, das beweisen insbesondere auch die Hersteller komplexer Hochregallager.

Die Silobauweise gibt bei Regalhöhen bis 30 m in Bezug auf Verformung unter Wind oder Einhaltung der Toleranzen kaumProbleme auf. Bild: Kocher
Die Silobauweise gibt bei Regalhöhen bis 30 m in Bezug auf Verformung unter Wind oder Einhaltung der Toleranzen kaumProbleme auf. Bild: Kocher
Produkte werden in immer geringeren Losgrößen und in immer höheren Frequenzen verschickt. Dies hebt die Logistikkosten pro Stück. Vor dem Hintergrund dieser Strukturverschiebung besteht ein großes Innovationspotenzial in der Entwicklung effizienter Lagertechnik und Logistiklösungen zur Reduktion der Kosten entlang der Supply Chain.

Anforderungen an Hochregale sind nicht branchenspezifisch

Manfred W. Schleicher, Leiter des Vertrieb und Marketings automatisierter Systeme bei SSI Schäfer Noell, bekundet: „Wir sehen zwei Trendrichtungen: zum einen zu mehr Automatisierung, zum anderen zu mehr Flexibilität. Der Grad von Automatisierung und Flexibilität ist kundenindividuell zu betrachten. Vor allem in der Distribution im Handel ist verstärkt ein Trend in Richtung Kombination von automatischem Kleinteilelager (AKL) und Hochregallager (HRL) erkennbar. In vielen Fällen wird das Palettenlager nur noch für Großmengen oder als Nachschublager verwendet. Mit dem AKL und unserem SCS oder SQS stellen wir den Durchsatz für die Hochleistungskommissionierung her. In solchen Systemen sind Durchsatzleistungen von 200 Doppelspielen in der Stunde (DS/h) und mehr absolut üblich. Nur durch solche Kombinationen ist es möglich, den Anforderungen an Leistung und Service im Handel gerecht zu werden.“

Für den wirtschaftlichen Betrieb eines Distributionszentrums ist es in erster Linie entscheidend, wie effizient durchzuführende Aufgaben abgewickelt werden. Dazu reicht es nicht aus, dass eine Anlage im Distributionszentrum effizient integriert ist, sondern sie muss dafür auch geeignet sein. Ein Durchlaufregallager beispielsweise kann die Effizienz solch einer Anlage verbessern.

Für den Einsatz von Hochregallagern gibt es unterschiedliche Gründe wie:

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Flächeneinsparung durch optimierte Lagerung
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Automatisierung von Prozessketten
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Erhöhung der Qualität und Bestandssicherheit
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Verbesserung der Ergonomie und Kommissioniereffizienz.

Alfred Kocher, der Geschäftsführer von Kocher Regalbau, unterstreicht: „Die Anforderungen an Hochregalanlagen sind nicht branchenspezifisch. Ob Automobilindustrie, Getränkehandel oder Textilherstellung, eine Lagerlösung orientiert sich in der Regel immer an der gestellten Aufgabe und den möglichen baulichen Maßen. So sind auch die Anforderungen je nach Kunde und Bedarfsfall unterschiedlich. Bei Regalhöhen bis zu 30 m gibt es in Bezug auf die Verformung unter Wind sowie die Einhaltung der Toleranzen kaum Probleme. Was darüber hinaus geht, kann nicht mehr nach den baulichen Normen alleine betrachtet werden. Die noch zulässigen Verformungen und Toleranzen sind hier zu berücksichtigen. Dies betrifft die statische und die konstruktive Auslegung ebenso wie die erforderliche Montagetechnik. Wir bauen derzeit zum Beispiel zwei Anlagen mit etwa 50 m Höhe, die sicherlich einen Höhenrekord darstellen, was insgesamt bautechnisch enorme Anforderungen an alle entsprechenden Kriterien stellt. Gelöst wurden alle notwendigen Vorgaben durch die intensive Zusammenarbeit der Lieferanten der einzelnen Komponenten.“

Als Generalunternehmer und Systemintegrator hat SSI Schäfer bereits Palettenlager mit einer Regalhöhe bis 45 m und einer Regallänge von annähernd 200 m sowie einer Kapazität von über 150 000 Stellplätzen realisiert. „Bezüglich der Kapazitäten sind eigentlich keine Grenzen gesetzt. Grundsätzlich ist jedoch ein sinnvolles Längen-Höhen-Verhältnis des Hochregallagers anzustreben, um Wirtschaftlichkeit zu erzielen“, betont Manfred Schleicher. Und Alfred Kocher fügt an: „Bei der sinnvollen Auslegung eines Lagersystems sollte das Zusammenspiel zwischen Schnelldrehern, Langsamdrehern und allgemeiner Verfügbarkeit über ein geeignetes Steuerungsprogramm gelöst werden. So werden zum Beispiel die Schnelldreher nahe der Vorzone und die Langsamdreher in der Hinterzone gelagert.“

Logistikgebäude werden immer häufiger zur Drittverwertung der Immobilien typisiert

Exemplarische und repräsentative Lösungen für Materialfluss-Komponenten der „neuen Generation“, die ergonomisch integriert das Personal unterstützen, sind platzsparend statt raumfressend sowie energie- und ressourcensparend ausgelegt. Darüber hinaus beobachtet Manfred Schleicher eine zunehmende Typisierung von Logistikgebäuden, um eine Drittverwendung der Immobilien sicherzustellen. Es würden vermehrt Hallen gemietet oder geleast, so dass bei der Wahl der Regaltechnik darauf geachtet werde, dass der Ab- oder Umbau der Anlage problemlos und ohne Beschädigung der Gebäude vollzogen werden könne.
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Besonders im Handel ist ein Trend zu automatischen Kleinteilelagern und manuell bedienten oder einfahrbaren Hochregalen feststellbar. Bild: SSI Schäfer Kurvengängige Regalbediengeräte schaffen rund 25 bis 30 Ein- und Auslagerungen, sogenannte Doppelspiele, pro Stunde. Bild: Dambach

Viele Logistikdienstleister, die bei Vertragslaufzeiten von teilweise bis zu drei Jahren darauf angewiesen sind, bei verändertem Anforderungsprofil ihrer Kunden die eigene Lagertechnik schnell und kostengünstig umzurüsten, setzen daher auf flexible Regalsysteme. Auf diese Situation reagiert SSI Schäfer mit dem „Palettenregal zur Miete“. Durch kurze Vertragslaufzeiten und schnelle Verfügbarkeit des Regals wird die Flexibilität der Kunden unterstützt, so dass diese schnell auf ihre jeweiligen Lageranforderungen reagieren können.

Flexible Hochregalsysteme zur Miete gefragt

Dass die Technik schon allein unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten kein Selbstzweck ist, scheint auf den ersten Blick selbstverständlich. Automatisierte Lager und mit Schmalgangstaplern betriebene Anlagen stellen verschiedene Lagerformen dar. Alfred Kocher bekräftigt: „Eine sinnvolle Kombination ist nicht erreichbar. Bei Anlagen mit einem hohen Umschlag sind ausschließlich Regalbediengeräte zu empfehlen. Schmalgangstapler sind für einen hohen Umschlag zu schwerfällig. Viele kinematische Rechenbeispiele haben dies bewiesen. Anlagen mit umsetzbaren Regalbediengeräten (RBG) sind schon vielfach gebaut worden. Diese Anlagen können im Gegensatz zu Anlagen mit Schmalgangstaplern ohne weiteres voll automatisiert werden. Obwohl der Umsetzvorgang ungefähr gleich viel Zeit wie das Umsetzen mit einem Schmalgangstapler benötigt, ist durch die Automatisierung ein RBG-betriebenes Lager zweckmäßiger.“

Jörg Marx, Leiter des Vertriebs und der Projektierung für Regalbediengeräte bei Dambach Lagersysteme, bekräftigt: „Im Leistungsvergleich schafft ein kurvengängiges RBG, das zwei Gassen bedient, etwa 25 bis 30 DS/h und ein ganggebundenes RBG annähernd 35 bis 70 DS/h; ein manuell bedienter Stapler hingegen höchstens 15 bis 20 DS/h.“ So hat hinsichtlich der Verfügbarkeitsanforderung das kurvengängige System an Bedeutung zugenommen, da im Störfall das benachbarte RBG die Aufgaben des ausgefallenen übernehmen kann. Im Bereich der Hochleistungsregalbediengeräte hat Dambach den Gerätetyp 18M entwickelt. Jörg Marx betont: „Unsere Regalbediengeräte der M-Klasse erreichen Leistungsbereiche, die sonst nur bei AKL üblich sind. Auf Wunsch bietet die M-Klasse sogar eine nachträgliche Leistungssteigerung – sozusagen aus dem Baukasten. Nachträgliche Leistungserhöhungen können zum Beispiel durch das Anbringen weiterer Antriebe realisiert werden. Das ermöglicht einen stufenweisen und anwendungsorientierten Ausbau der Geräte.“

Für Hochregaltechnik ist noch lange kein Ersatz in Sicht

Alfred Kocher bringt es auf den Punkt: „1968 haben wir den ersten automatisierten Hochregalsilo entwickelt und gebaut. Seitdem sind hauptsächlich in der Förder- und Steuerungstechnik enorme Fortschritte gemacht worden. In Bezug auf die Regalanlage selbst sind keine grundsätzlichen Änderungen erfolgt. Verbesserungen und Weiterentwicklungen einzelner Regalkomponenten haben sich jedoch in vielerlei Hinsicht ergeben. Vor einigen Jahren hat uns ein bekannter Planer auf den Warenumsatz im Just-in-time-Verfahren mit der Aussage konfrontiert, dass es in naher Zukunft keine Hochregallager mehr geben werde, da sie durch diese neue Technik überholt seien. Unsere Antwort war damals wie heute, dass überall, wo Ware hergestellt, zwischengelagert und versandt wird, ein Puffer notwendig ist, insbesondere, wenn ‚just in time‘ angeliefert werden muss. So ist es auch geblieben. Es ist nicht absehbar, ob die Hochregallagertechnik in Zukunft durch eine andere ersetzt werden kann. Wir glauben nicht, dass ein Ersatz möglich ist.“

Voraussetzung für den weiteren Siegeszug der Hochregallager-Technik sei jedoch die ständige Weiterentwicklung und Verbesserung der einzelnen Komponenten. Dies geschehe am Markt schon allein durch den Konkurrenzdruck, betont der Lagerexperte. Und Jörg Marx fügt hinzu: „In der Geräteklasse der Regalbediengeräte über 30 m Hubhöhe liegt die Herausforderung der Zukunft in der statischen Dimensionierung und der damit verbundenen Gewichtsreduzierung. Es ist manchmal schon etwas befremdend, wenn 35 t Stahl – so viel wiegt ein RGB – bewegt werden müssen, um eine Palette mit 1000 kg zu transportieren.“

Dipl.-Phys. Gerd Knehr ist freier Fachjournalist in 72760 Reutlingen, Tel./Fax. (0 71 21) 6 11 11, gerdknehr@aol.com